スマートFの導入事例【東洋ビューティ株式会社様】

誤使用・誤投入、年間損失額0に！ハンディ端末で工数削減・属人化解消

導入企業

東洋ビューティ株式会社様

業種

化学工業　

従業員規模

500~999名　

事業内容

・化粧品・医薬部外品の受託製造
・新製品の企画・研究開発業務の受託
・化粧品・医薬部外品の輸出入業務

導入前の課題: 扱う原料が増えるにつれ管理工数も増加、現場改善を求める声が高まった

導入後の結果: 原料の誤使用・誤投入が全工場で年間0件になり、年間損失額数千万円を0円にできた

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スマートF導入前の課題

扱う原料が増えるにつれ管理工数も増加、現場改善を求める声が高まった

80年以上に渡り化粧品ODM・OEMを手掛ける東洋ビューティ株式会社様では、製造に関わるほとんどの作業を紙や目視確認で管理していました。しかし、扱う原料の種類が年々増え、管理工数も膨大になっていきました。近年では取扱原料が約1万品種にもなり、現場の負担は限界に近づいていました。この負荷が、不具合の原因になっている可能性もあると考えました。

このような状況を受け、いよいよ現場を効率化する必要性があるという現場からの声が上がり、生産管理システムの検討を始めました。特にニーズが高かったのは「在庫の見える化」です。どの原料がどこにあるか、期限や検査状態はどうなっているかを一元管理することで、普段の在庫管理や棚卸の負荷を減らそうと考えました。

一方、現場作業者からは、システム導入で作業工数が増えることに対する懸念の声もありました。そこで、まずは1つの工場に先に導入し、そこで効率化に成功した事例をもとに、他工場にも横展開したいと考えていました。

スマートF選定ポイント

自社がやりたい運用を実現できる柔軟性、具体的な提案、低リスクという条件が揃っていた

社内でシステム要件を整理する際、スマートＦを含め計3社で比較検討しました。スマートＦ以外のうち、1社は既に使用していた基幹システムの機能拡張、もう1社はピッキングシステムでした。

しかし、既存の基幹システムは製造現場向けにサービスを提供した実績がなく、在庫の見える化を実現できるかが不透明でした。もう1社のピッキングシステムは、想定より規模が大きいパッケージで、一部の拠点から少しずつシステムを導入したいというニーズにフィットしづらい印象を受けました。また、同社が希望する運用に対する具体的な実例がなく、やりたい運用の実現にはハードルが高く感じたことも不安材料でした。

対して、スマートＦは、機能面が十分で柔軟性もあり、同社が希望する運用を実現する具体的な提案がありました。まずは一部の拠点から小さく導入したいというニーズにも合っていました。また、同社の現場を深く理解したうえでの具体的な提案で、運用イメージを持ちやすい点も安心でした。初期費用や導入規模を抑えられるというメリットもふまえ、スマートＦの導入を決めました。

スマートF導入後の結果

原料の誤使用・誤投入が全工場で年間0件になり、年間損失額数千万円を0円にできた

【導入前】原料の取り違いやロットミス等が年間5件ほど起き、年間損失額は数千万円に上っていた

以前は、投入現場の原料を紙で管理していた。ロットや重量などを目視確認し、処方一覧に手書きで書き込みながら調合していた。属人的な管理だったため、作業者の習熟度が効率性や正確性に影響するという課題があった。

特に、経験が浅い作業者は、類似原料の取り違いやロットミスが起きやすかった。習熟度の高い作業者は、原料の残量計算や類似品の見極めなどをすばやく正確にできる一方、新人などの経験が浅い作業者は慣れるまで時間を要する、属人的な状態も課題だった。その結果、誤使用・誤投入が年5件ほど発生し、導入前1年間の損失は数千万円あった。

また、多くの製品は、原料の投入順が変わると仕上がりが変わり、所定の規格に入らないNG品となってしまう。そのため、調合時は投入順も厳守する必要がある。一度でも工程飛ばしをしてしまうと、途中まで調合した原料を処分し、材料を取り寄せ一から作り直す必要があった。投入手順を目視確認していた頃は、作業者が強い緊張感を持って作業をしなければならなかった。

【導入後】ハンディーターミナルによる期限・検査状態管理を活用し、全工場で誤使用・誤投入は年間0件、年間損失額も0円になった

原料の入出庫・秤量・投入時に、ハンディーターミナルによるバーコード管理を導入。その結果、誤使用・誤投入・工程飛ばしの発生を防ぎ、年間の不適合件数0件を実現できた。その結果、スマートＦ導入前の年間損失額数千万円は、導入後に0円にできた。

原料入庫時は、受入検査で合格となった原料にバーコードを印字したラベルを貼り付ける。原料出庫時は、ハンディーターミナルで工程一覧表と出庫原料の双方のバーコードをスキャンし、取り出そうとしている原料が正しいものかどうか照合する。各原料を投入する前には、受入時に貼付した原料のバーコードをスキャンし、正しい原料かどうかをシステムにて判断できる。このバーコード管理の導入により、経験が浅い作業者も、投入ミスをする前に原料や数量、投入順の違いに気づくことができるようになった。

引用元URL： https://smartf-nexta.com/case/toyo-beauty

スマートF

必要な機能だけを選んで後から徐々に追加する、スモールスタートでの導入が可能。従業員数20人規模から上場企業まで幅広い規模の企業での導入実績があります。

株式会社ネクスタ

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5月19日(月) 更新
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