TPiCS-Xの導入事例【株式会社精和工業所様】

TPiCSを社内共通言語にムダ取りや工期短縮などで成果

導入企業

株式会社精和工業所様

業種

金属製品製造業　

従業員規模

245人　

事業内容

・住宅設備機器（電気温水器、ヒートポンプ式給湯器、貯湯タンク、燃料電池用改質器など）
・産業環境機器（環境試験装置用ステンレス加工品、医療用試験装置など）
・宇宙航空関連機器（電気温水器、電池ケースなど）

導入前の課題: 従来のシステムが業務の流れに対応できず

導入後の結果: 工期の2~3割短縮に成功

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TPiCS-X導入前の課題

従来のシステムが業務の流れに対応できず

社員の皆さん（男性左から原社長、車川氏、中本氏、鳥山氏）

1962年創業の株式会社精和工業所は、ステンレス薄板の溶接をコア技術として、板金・溶接・組立によって電気温水器などの住宅設備機器、恒温槽などの環境試験装置、リチウムイオン電池用ケース、燃料電池用構造体などを製造する企業である。

1990年代後半、同社は生産管理に関連するシステム（以下、旧システム）を導入した。「生産管理システムというよりも、発注在庫管理システムという感じのものでしたが、ある時期までは重宝していました」と話すのは原克彦社長。以前の同社の業務は、貯湯タンクの繰り返し生産が中心で、マスター件数もそれほど多くなかったものの、2000年代に突入すると多品種少量生産の引き合いが増加し、マスター件数が増えたことにより旧システムのMRPの能力では対応しきれなくなってしまった。

課題はシステムだけでなく、職務体制にもあった。当時、同社では本社伊丹工場、奈良工場での製造を行っており、部門単位、製品単位毎に生産管理の担当者がいて、生産管理以外にも発注、出荷、在庫管理まで行っていた。つまり、調達のために10人ほどがMRPを実行していたのだ。そのため同じ部品が重複して発注されることがあった。その結果、それらをまとめる後処理が必要になり、それに膨大な時間がかかったという。「とくに一品物の生産管理担当者は大変な仕事量になってしまい、忙しいときには深夜近くまで発注処理に追われていました。私も当時は生産管理担当者の一人であり『こんなことは、長くは続けられない』と思ったものです」（原社長）。

また、「それぞれの担当者が各々の負荷を減らすため、外付けのプログラムをいろいろ作っていたことで、業務の属人化が進み、同じ製造部内でも仕事を手伝えなくなっていました」（第一製造部係長の中本次朗氏）。こうした状況を打開し、適切な生産管理を行うために2008年、旧システムに替えてTPiCS3.1を導入したのである。

TPiCS-X選定ポイント

TPiCSの軽さと柔軟性を実感

TPiCSを選んだ理由は、端的に言うと「軽さと柔軟性」だという。同社では新システムの導入を機に組織改革を行い、調達部門である資材部を新設、MRPの実行を含めてそれまで各担当者に任せていた発注業務を一元化した。マスター件数が増える中で、それにフィットしたのがTPiCSだったのである。また、同社の業務には様々な生産形態が存在する中、TPiCS3.1はこれらのいずれにも対応可能な柔軟性（汎用性）があった。
「他社のシステムで我々が目指す生産・発注・在庫管理を実現しようとすると、かなりの外付けというかソフトウェア開発が必要になったと思います」（技術部主任の鳥山泰三氏）。

TPiCS-X導入後の結果

工期の2~3割短縮に成功

「TPiCS用語を共通言語として使う」ことで、社内の各部門の連携を強化した。「幸いにも、TPiCSは機能がシンプルかつ柔軟性もあるので、打ち合わせ結果をシステムに反映させることが容易です。実際に、問題が発生するたびに『コンピュータのここを調整しよう』と皆で決め、スムーズにコンピュータに反映できました」と資材部係長の車川正人氏は話す。

導入当初の大きな課題であった、各現場が工程に余裕を持ちたがったことで工期が長くなりがちだった点についても、現場の人と膝を交えて議論した結果、工程はみるみるうちに縮まっていったという。「とくに工程短縮の活動が、ムダ取りにつながったのが大きかったです」（中本氏）

このようにして、TPiCS3.1は職場に根づき、業務改善に大きな役割を果たした。しかしその間にも業務量は増大し、マスター件数は増加の一途を辿った。やがてVer3.1の限界を感じるようになり2017年、Ver4. 0にシステムを更新。直接のきっかけは、「MRPの実行に失敗するケースが何度か出始めたことですが、もう一度業務を見直し、『これまでやり切れてなかったことをやっていこう』という思いのほうが強かったです」（鳥山氏）。

バージョンアップの威力は大きく、端的な例はMRPの実行時間が半減したことである。同社の昼休みは45分間で、前半組と後半組で時間差を設けている。MRPはその昼休みに実行するが、Ver3.1（アイテム約7万件）だと約40分かかったため、後半組の業務時間に食い込んでしまっていた。しかしVer4.0なら20分以内で終了し、業務に支障をきたすことがなくなった。業務改善の取り組みでは、各部門の代表者8人からなる委員会活動が大きく物を言った。同社の製造には、板金・溶接・組立などの工程があるが、工期のさらなる短縮を目指して、他部門の協力を得ながら製造各部署で擦り合わせを行ったところ、「ものにもよりますが、Ver3.1時代と比べても各工程で約1日、全体として2～3割の短縮ができました」（中本氏）。
また画面からいつでも確認可能な作業マニュアルや充実した生産指示書も現場で好評だという。

今後同社は、工場内のペーパーレス化や生産設備からの情報自動吸い上げ、TPiCS情報の経営戦略的活用なども視野に入れている。

TPiCS-X

変化する市場に対応するために、個別生産や繰返生産に特化した最新の生産管理システムです。製品の多様化に対応し、工場のスムーズな生産を実現します。

株式会社ティーピクス研究所

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