TPiCS-Xとは？価格や機能・使い方を解説

積年の課題を解決し、誰もがわかる生産管理を実現。 タブレットによるペーパーレス化も進む

同社はBtoB（企業間取引）のメーカーで、約200社に製品を納入している。顧客数が多いため品番は3000点にものぼり、顧客ごとに受注形態や納入リードタイムも異なる。しかも、月に数個、数年に1回の注文などもあり、月平均で100個未満の生産品が8割を占めるなど、多品種少量生産の極みのような工場である。

以前の生産管理は本社にあるオフコンでMRPを回すことと仕入れ先への注文書の発行のみ。
そのMRP計算も1回につき7～8時間かかるため、日々刻々と動く受注には対応できず、工場内の生産計画はベテラン社員の勘と経験だけに頼っていた。この時点では在庫管理もきちんとできていなかった。

システムインテグレーター(SIer)から「実績を正確に入力すれば、在庫が引き落とせる」という丁寧な説明を受けたが、作業者がTPiCSに実績入力するのは、かなりの負担になるのでハンディターミナルを導入し、バーコードを読み込む仕組みにした。この仕組みは作業者に歓迎され、作業者が簡単に実績入力を行うようになった。

生産実績が正しく入力され、在庫が正確に把握できると、スタッフたちの意欲はさらに高まり、SIerの担当者を工場に招き、1か月に2回のペースで研修会を開催。皆で知恵を絞った結果、受注情報を週1回更新、追加情報の見える化を図ると先が見えるようになり、生産計画のムダがなくなった。
2000年代に入ってから、工場では受注量の増加に管理体制が追いつかず、ついに顧客に対して納期遅延を起こしていたが、2011年1月をもって納期遅延は完全解消。以後、一度も納期遅延は起こさなくなった。さらに、ルールが徹底されたことで、ベテランでなくても生産計画、購入品の発注計画が立てられるようになった。
さらなる効率アップを図るため、2016年8月には、再び工場発信で工場内の各エリアにタブレットを導入。生産指示書、日報をなくしてタブレットだけの作業に切り替えた。セル生産方式の組立職場の場合、工場の中央通路の脇にTPiCSと連動したモニターが設置され、モニターにはそれぞれの屋台（45か所）でその日に行うべき作業情報を表示し、モニター端末は作業に必要な部品が揃うとそれをタブレットに知らせ、該当する作業者が仕事を始める。作業者は実行ボタンと終了ボタンを押すだけで、日報代わりになり、それまでの紙を使った雑多な業務がなくなったことで、一人当たり1日1時間の時間短縮された。