TPiCS-Xの導入事例【株式会社ナベヤ 様】

　新たな生産管理システムを構築するにあたり、優先課題としたのが利益に直結する原価管理の運用であった。ただし、原価管理は生産実績との紐付けが必須となり、生 産管理システムそのものが強化されないかぎりは成立しない。そこで、目標である原価管理を見据えつつ、まずは強靭なシステム構築を目指すことにした。 　各地の展示会に足を運び、市場に出ている生産管理のソフトウェアやパッケージの調査をした後、最終的にはSI会社5 社に、それぞれが推奨するソフトウェアパッケージのプレゼンテーションを行ってもらった。その結果、コストパフォーマンス、操作性、柔軟性など、多くの面で優れていたTPiCS4.0 を導入することにした。「中でも、TPiCS の持つ豊富なパラメータ機能に魅力を感じました」と国分氏は話す。というのも、同社では1980 年代のTQC（全社的品質管理）活動、90 年代のTPM（全員参加の生産保全）活動、2000 年代に入ってからの生産革新活動という流れで職場の改善活動に取り組んでおり、時々の改善成果を生産管理システムに反映させたいという思惑があったからである。正式決定は2016 年暮れのことであった。

TPiCSを入れて一番変わったのは、MRPによる発注により、無駄な生産がなくなったことである。「それまでは『つくらないといけない』『手配しないといけない』というフラグが立たないまま、生産管理の担当者が在庫状況を見ながら、人力で生産計画を立てていたのです。しかし、これだけ品物があると、どうしても発注もれが出るものですが、それがなくなりました」（製造部生産管理課課長の白川裕氏）。 　生産管理課では、工程ごとの納期チェックを毎日行っており、とくに今年に入ってからは、工程の納期遅れもほとんどないという。精密加工工場工場長の増田智昭氏も、「一定のルールのもとに生産できるようになったことで、工場全体が規則正しくなった感じがしています。かつては仕事が属人化され、それぞれの製造担当者が自分なりのやり方をしていましたが、ルールに従ってモノが流れるようになりました」とTPiCSによる効果を高く評価している。 　基準在庫が設定できたことも大きい。同社には在庫商品があるが、かつては、なくなってから一気につくることが多かった。在庫を必要以上に持つ必要はないが、在庫 が少なくなった時点で、前もって手配できる仕組みがあれば、販売の機会損失を招くことはなくなる。ところが、以前はシステムが安定しなかったこともあり、それが困難だったという。「われわれの業界は、在庫がなければ在庫のあるところへ注文が流れる傾向があります。今はコロナ禍で、在庫は絞り気味ですが、それでも重要な商品 は、きちんとリードタイムを設定して、決まった日に一定量をつくり補給できる体制をとっています。次に景気が上向いたときは、この基準在庫の戦略が真価を発揮するであろうと期待しています」 （国分氏）。 　当面の目標はずばり「生産管理システムを製造力強化に生かすこと」である。人手でやっていたときは難しかったが、今では工程上の不具合や生産実績情報が見える化できた。今後はシステムと現場改善とを連動させ、会社全体の情報分析基盤を構築する考えである。

TPiCSの画面