ピッキング作業で発生している課題
ピッキング作業は倉庫業務の改善を検討する際、特に重要なものとして位置づけられています。人手を介する作業であり、問題を抱えていることが多いためです。では、代表的な問題をいくつか紹介します。
- 商品探しに時間がかかる
- ピッキングでは作業員がリストを見ながら商品を探します。しかし、商品の場所が分かりづらい、リストが読みづらいなどの理由で時間がかかることがあります。
- ミスが生じる
- 目視で確認する以上、取ってくるべき商品の種類や数量を間違うリスクがあります。
- 移動時間が長い
- 同じ商品を何度も取りに行かなければならなかったり、足元に邪魔な荷物があったりして無駄な時間・労力を要することがあります。
- 在庫情報を管理しづらい
- 手作業によって在庫が変動するため、在庫情報を正確に記録するのが困難です。情報が不適切だと在庫切れや経年劣化などによる損失が生じます。
ピッキング作業の改善ポイント
上述した問題を解決するにはどうすれば良いのでしょうか。３つのポイントを見ていきましょう。
ロケーションを見直す
ロケーションを見直すだけで、作業に要する労力と時間を大幅に改善できることがあります。
たとえば、頻繁に出荷する商品を出荷場所に近い位置に管理しておくと、移動時間が少なく済むでしょう。また、棚同士を長くつなげて配置するのではなく、一定間隔ごとに隙間を作って人が通れるようにするのも移動時間短縮に役立ちます。
そのほか、誤出荷を防ぐには類似商品を離れたロケーションに保管しておくのも有効です。
ピッキングリストを工夫する
取ってくるべき商品を作業員に指示するだけであれば、納品書だけで事足りるはずです。では、なぜ改めてピッキングリストを用意するのでしょうか。それは、ピッキングに最適化された指示書があったほうが業務を効率的に進められるからです。
ところが、ピッキングリストの内容が納品書とあまり変わらず、雑多な情報が溢れていることがあります。これでは作業員が見間違うリスクが高くなります。
ピッキングリストに必要な情報は品番と数量、ロケーションだけです。これら以外は極力排除して、作業員がリストを読む負担を減らしましょう。
また、ロケーションを巡る順番を考慮して商品を記載することも大切です。最短ルートで商品を集められる順番でリストに記載すれば、ピッキングに要する時間を短縮できます。
ピッキングシステムを導入する
ピッキングシステムとは、ピッキング作業を効率化するシステムの総称です。たとえば、代表的なピッキングシステムに、デジタルピッキングがあります。これは棚に表示器を取り付け、そこに示される文字やランプを見て作業員がピッキングを行うシステムです。作業員が初心者であっても、一定以上の作業品質を確保できます。
また、ハンディターミナルとバーコードを用いたシステムもよく利用されます。これならば、目視でリストを読む必要がないため、見間違いによる誤出荷のリスクを下げることが可能です。ハンディターミナルと在庫管理システムを連携しておけば、自動的な在庫情報の更新も可能です。
このように、システムを導入して業務の一部を機械化すれば、ピッキング作業の生産性を大幅に改善できます。
ピッキング作業の改善事例
ここまで紹介してきた工夫を凝らすことで、どのようにピッキング作業が改善するのでしょうか。具体的な事例を見ていきましょう。
バーコード・RFIDの活用によりミスが減少
先述したように、バーコードを使えば作業ミスが減少します。RFIDもバーコードと似た存在で、機械で情報を読み取ることで作業ミスを減らす仕組みです。これらを活用した事例を１つ紹介します。
ある工場では、ピッキング対象の機械部品が初心者には判別しづらいことに問題意識を抱いていました。熟練の作業員なら判別できますが、作業員を育成するのは容易ではありません。
そこで、棚にRFIDタグを取り付け、間違いを自動検知できる仕組みを導入。さらに、リストは紙ではなくタブレットを用いました。その結果、作業の標準化とペーパーレス化によるコストカットが実現したと言います。
デジタルピッキングシステムにより教育にかかる時間が軽減
デジタルピッキングシステムを使えば、初心者でも一定水準以上の成果を出せるようになります。これを活用した事例を１つ見ていきましょう。
ある組立工場では、ピッキングに伴う作業手順が複雑で、新人研修に時間がかかることに悩んでいました。基本的に７日間の教育期間を設けていたといいます。
そこで、デジタルピッキングシステムの導入を決意。作業員はプロジェクターに表示される指示を見ながら作業すれば良くなり、細かい手順を覚える必要がなくなりました。結果として、７日を要していた研修は２日まで短縮できたと言います。また、これに伴って教育費の削減も実現しました。
ピッキング作業を改善して、業務の効率化を！
ピッキング作業は人手を介する部分が多い以上、改善の余地が多く残されています。一般的な対策は以下のとおりです。
- ■ロケーションの見直し
- ■ピッキングリストの工夫
- ■ピッキングシステムの導入
特に、ピッキングシステムの導入は業務の一部を機械化できるため、根本的にミスの発生を抑止できます。システムの導入も視野に入れ、ピッキング作業の改善を図りましょう。
