生産進捗の管理とは？目的やメリット、実施方法・ポイントも解説！

生産進捗を管理する目的

生産現場では、量産品やセミオーダー品・特注品など生産形態の異なるものが、工程や製造設備の一部を共用して、同時・並行的に製造されます。

生産形態により管理目的は若干異なりますが、共通する第１の目的は「納期を守る」ことです。工場で生産される製品はそれぞれが決められた納期があります。全ての製品は納期を守るように生産することが求められます。

ただし、期日までに納品できるよう作業を先行すると、その時点で必要のない在庫を抱えてしまい、製造原価は高くなるでしょう。

そこで生産進捗を管理する第２の目的として「生産スピードを適切にする」ことが挙げられます。納期までに製造が完了するよう工程・スケジュール調整ができれば、無駄な時間・人員・在庫はなくなり、製造原価を抑えられます。

生産進捗を管理するメリット

生産現場では、さまざまな製品を造り、生産形態の異なるものが混じることもあるため、その管理は複雑になります。生産進捗を管理するメリットを以下で紹介します。

工程の優先順位をつけられる

生産進捗管理は各工程を可視化できるため、より急ぐ作業を優先させることができます。製品によっては、前工程が終わらないと作業できない「後工程」も存在します。

進捗管理により優先順位付けが明確化されていれば、各工程で次に取り掛かるべき作業がわかります。これによって現場での作業効率が改善されるでしょう。さらに、着実に製造を進められるため品質の維持にも役立ちます。

スケジュールを適切に管理できる

生産進捗管理では、生産形態の異なるさまざまな製品について、全体を俯瞰して工程横断的な管理を行います。つまりスケジュールを適切に管理できるため、工程の遅延解消や問題解決につながります。

その結果、納期を守ることができるでしょう。また、今後の作業量を把握して、特定の作業員に負荷が集中してしまう問題や、繁忙期の作業員確保の問題を未然に防ぎます。

このように適切なスケジュール管理ができることで、作業全体が円滑になるでしょう。

問題を早期発見できる

特注品製造の場合は問題発生リスクが高いです。不良品の発生、作業者の欠勤、機械の故障、材料の欠品など、さまざまな問題が発生することが考えられるでしょう。

生産進捗を適切に管理することで、問題箇所やその予兆を把握できます。潜在的なリスク要因の分析・改善などに有効です。何もせずに放置しておくと、後になってリスクが顕在化するので注意しましょう。

生産進捗を管理する方法

生産進捗を管理するにはエクセルを使うのが一般的です。具体的な管理方法を紹介します。

エクセルでガントチャートを作成する

ガントチャートは視認性が高く状況把握がしやすいため、生産進捗の管理におすすめです。

ガントチャートとは、縦軸は作業内容を、横軸は日付を左から右に順に並べ、作業ごとの所要時間を横棒で示したものです。各製品の進捗状況が一目で分かり、工程同士の依存関係も把握できます。拡張しやすく、自社に合ったカスタマイズが可能です。

ただし、進捗の詳細を分析するために、エクセルでイナズマ線を引いたり報告書を作成するには、膨大な時間と手間がかかります。複数のエクセルファイルを一括管理する仕組みもないため、大規模な工場には向きません。

そのため、工程管理ツールによる業務効率化が注目されています。

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進捗管理ができる工程管理のツールを使う

工程管理システムを導入することで、効率的に生産進捗管理が可能です。進捗の可視化、状況の共有が容易になります。大規模な工場になるほど管理項目が複雑になるため、効果を実感できるでしょう。

工程管理システムには、大規模用・小規模用・個別生産用などの種類があります。

大規模用は、メインシステム上で各部署の進捗状況を一括管理できるシステムです。全体の工程を把握し部署間の調整を容易にするため、自動車などの複雑な製造工程に活用されています。

小規模用は、会社の規模に合ったシステムを構築できます。大規模なインフラ環境なども必要ないため、コストを抑えた運用が可能です。

個別生産用は、セミオーダー品や特注品などの受注生産に特化した工程管理システムです。基本的な生産進捗管理を行う、大規模・小規模用のシステムと併用することで効果を発揮します。

生産進捗を管理するポイント

生産進捗管理は問題の原因を把握したうえで、具体的なアドバイスを行うことが大切です。「スケジュールに間に合わせろ」と指示するだけでは、何の解決にも繋がりません。PDCAサイクルを回し、具体的な改善案を模索しましょう。

生産進捗において、よくある課題と解決方法を知っておくと参考になります。よくある課題・解決方法は以下のとおりです。

工程遅延

残業や休日出勤などで労働時間を増やす

作業員の能力不足

スキルアップ研修、外注化、スケジュール調整などを実施する

作業効率の低下

稼働率や能率低下の原因を特定し改善する

原料や部品の不足

外注先に催促を促す、発注先を変える

ツールを用いて生産進捗の管理を行い、生産体制の最適化を！

生産進捗を管理することで、工程の優先順位をつけられ、適切なスケジュール管理ができます。問題の早期発見も容易になるため、全体のパフォーマンス向上に効果的です。

ただし、進捗管理するためにガントチャートを利用すると膨大な手間と労力がかかります。大規模工場になるほど運用コストが甚大になるため、工程管理システムの導入も検討しましょう。

PDCAサイクルを回して、自社に最適な生産体制を構築してください。