ラインバランシングって？生産管理のバランス効率の改善方法を紹介！

ラインバランシングとは？

生産管理におけるラインバランシングとは具体的にどういったことなのか、３つのポイントを挙げて解説します。

工場のラインバランスを整えること

ラインバランシングとは、生産ラインの作業ステーションごとに割り付ける作業量を均等化する方法のことです。

各作業ステーションを担当する作業者のデータを分析して、得たデータを基にラインの能力バランスを整えます。データは作業時間、ピッチタイム、人員などから算出します。

生産管理の全体最適手法の一つ

ラインバランシングは工場全体の最適化を促します。組織・システム全体を効率的に機能させることが目的です。

部分最適化では、一連の作業の一部を簡素化できないか、順序変更はないかといった個々の作業や設備の効率化を図ります。一方で、工場の設備や人員を最適配置し、工場全体の効率化を行うのが全体最適化です。

ピッチダイアグラムを描き、バランス効率を評価する

ピッチダイアグラムとは、以下の2つの要素から成り立った図を指します。

■ピッチタイム

製品がラインから生産される時間間隔のことです。しかし、ラインから出されるタイミングの最長時間に合わせるため、最大値がピッチタイムとなります。

■目標サイクルタイム（ＴＣＴ：Target Cycle Time）

必要生産量を稼働時間内に製造するために必要な時間間隔のことです。以下の式で求められます。

目標サイクルタイム＝（就業時間－不稼動時間）/（必要生産数量÷良品率）

ピッチダイアグラムを作成することで、バランス効率を改善します。また、一般的に作業の編成効率をあらわす尺度であるラインバランス効率が85%以上（バランスロス率15%以下）で、ライン化の成果がでているとされています。

ラインバランス効率（％）＝各作業者の所要時間の合計／ピッチタイム×工程数

ピッチダイアグラムにおこして視覚化するとラインのバランスが一目瞭然のため、どこに問題点があるか客観的に把握しやすくなるでしょう。

ラインバランシングをおこなう目的とは？

ラインバランシングについて理解できたかと思います。それでは次に、その目的やメリットも明らかにしましょう。生産管理に結びつく目的やメリットは主に2つあります。

生産性を向上させる

今までより少ない労働時間で大きな付加価値を作ることができ、工場の労働生産性を高められます。

例えばムダな設備をなくすことで、新たな作業スペースを確保することが可能です。また、工程順に設備のレイアウト変更をすることで、時間のかかっていた運搬や移動距離が短くなり、新たな時間を創出できます。その時間は、新技術の取得や商品開発などの価値創造に活かせるでしょう。

このように地道な活動を行うことで生産できる規模が大きくなれば、その分自社の売上に貢献できます。

労務費を削減する

労働時間が短縮できれば、労務費削減へと繋がります。たとえば、ムダな作業が廃止され、手待ち時間が短くなれば、今まで過剰人員だった工程の人員が削減できます。

人員削減できた分は、他の工程へと配置させるといった対処が可能です。その他に運搬回数や検査回数の軽減も期待できます。

バランス効率を向上させるには？

それでは、生産管理のラインバランシングを通じてバランス効率を最大限に向上させるには、具体的にどのようにしたらよいでしょうか。

現場作業者を再配置する

各作業工程で、効率の悪い工程へ人員を配置し、効率の良い工程の人員を削減することで、作業時間を減らせます。

実際にかかっている作業時間と人員を可視化することで、効率の良い・悪い工程が判明し、どこに人を再配置すれば良いか判断できます。再配置の前に、ムダな動作を明確にし、ネックとなっている工程を見つけて改善点を把握しましょう。

改善点を客観的に判断するためのデータ把握はとても重要です。

作業を分割・統合する

ボトルネックになっている工程を他の工程へ割り振る方法があります。

一見簡単なようですが、単純にそのまま割り振ることは難しいケースがほとんどです。作業をさらに細かくしたり、工程の作業を入れ替えたりと頻繁に試行錯誤を行う必要があります。

ラインバランシングで生産管理の作業を最適化！

生産管理のラインバランシングの概要や目的、効率化する方法をまとめました。自社のピッチダイアグラムから分析し、必要なデータや改善点を明確にして、全体最適を意識したラインバランシングに取り組んでみてはいかがでしょうか。

自社の限られたリソースで最大限生産性を上げられるよう、リードタイム短縮を考えてみましょう。小さな改善の積み重ねは、長期的にみると大きな改善へと繋がります。さらに生産管理を最適化したいのであれば、生産管理システムの導入も検討してみてください。

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