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QCDの必要性　〜2極化する工業生産

工業生産は2つの方向性へと分化が鮮明になっています。1つはシンプルな部品を大量低コストに生産する方法。もう1つは品質管理を重視した多品種少量生産です。すでに、前者は新興国にお株を奪われ、日本では対応が困難になっています。このため、日本国内の製造業はお客様それぞれのニーズに対応した製品作りが不可欠な時代となっています。

ここで求められるのがQCDです。Qは品質 (Quality)、Cはコスト (Cost)、Dは納期 (Delivery)の略で、相反する価値を目指すものです。そして、これらを実現するものとして生産管理システムがあります。

Q：品質向上

属人化されていた作業を標準化し、歩留まりを向上します。
また、不良が発生した際の原材料を突きとめ、不良の再発生を防止します。

C：コスト削減

業務フローを最適化することにより、ムリ・ムダ・ムラをなくし、コスト削減を実現します。

D：納期短縮

受注〜生産〜出荷までの情報を見える化することで、納期遅れをキャッチ。
納期を確実に守る体制作りを支援します。

QCDの改善例

次に生産管理システムを活用したQCDの改善例を紹介します。ここでは代表的なケーススタディとなるように様々な改善例を参考に３つのケースに構成しました。

KPIを設定しQC活動

首都圏に数カ所の工場を持つA社。古くからのお客様に支えられ、業績は安定していましたが、それに甘えている風土も見られました。そこで、現場チームで目標を掲げ、1つひとつ達成していくQC活動を開始しました。

生産管理システムのKPI（重要業績評価指標）機能を利用して、成績を確認。発表会も盛んに行われ、他チームとの交流も活発化されました。それまでラインごとにチームが分かれ、人や情報の交流はありませんでしたが、納期が迫っている現場や進行の遅れている現場を手助けするなど、モチベーションの向上も見られるようになりました。

iPadでラインの見える化

独自の技術を持ち、中規模ながら一定のシェアを誇る製造業のB社。同社ではQCD活動を導入し、現場の見える化と改善に挑戦しました。熟練者の多い職場で、それぞれのやりかたで、高い品質の加工機械を製作しています。しかし、このままでは後継者を育てることが困難であるとして、最新の生産管理システムを導入して、現場のIT化を図ることにしました。

もちろん、反対する社員も多くいました。それを新社長が説得し、話し合いはしばしば深夜に及ぶこともありました。一方的に会社側の意向を押し付けるわけではなく、技術者からのリクエストでバーコードやiPadを入力やチェック用端末として活用しています。

導入はシステム化の第1ステップに過ぎず、これでやっと現場の見える化に成功しました。第2ステップからがいよいよ改善です。同社では現場のベテランを巻き込み自主的に改善していく方向を模索しています。

少量多品種へと業務フロー改善

高級寝具メーカとして知られるC社では海外勢との競争や国内での生き残りをかけ、スタンダード品から撤退し、高級品のみに絞って生産することを決定しました。このため、生産管理システムを刷新し、ラインも大幅に変更しました。

高級品を追求する一環で、ほとんどの部品も自社生産に切り替え、それら部品の生産計画もシステム化しています。原材料も管理し、需要予測機能を利用して、計画的な生産に切り替えました。

これまでは「販売目標」を前提とした生産でしたが、これからは「需要予測」を前提とした生産になります。生産管理システムにすることで、不良率が下がり歩留まりの向上に成功しています。

まとめ　～ QCDの改善につながるシステムの導入を！～

生産管理システムを導入すれば、それだけでQCDを改善できるわけではありません。SI事業者のコンサルティング能力も重要となります。信頼できるSI事業者とともに自社に最適なシステムを導入し、QCDの改善につなげましょう。

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