QCDを推進する生産管理システム活用法

QCDとは？

QCDの必要性と優先順位

QCDの管理の手法

QCDをどのように管理していけばよいのでしょうか。その管理の手法を解説します。

Q：品質の管理

製品の品質の設定を行い、一定の水準になるように品質管理を行います。さらに本当に品質が保たれているという品質保証を行い、不良品がでた際には対応を行います。

品質管理の詳細を知りたい方は下記の記事をご覧ください。

参考記事：高精度な品質管理で効率的に生産管理を行おう！

C：コストの管理

コストがどれくらいかかるかの見込みを算出し予算を立てます。さらに生産した製品の品質や予算通りに動けているかなど、生産するに当たってのコストコントロールを行います。

D：納期の管理

生産を行う際にどんな工程を行うのかを洗い出し、かかる工数を算出します。実行する際はスケジュールを作成し、予定通り行われているかのスケジュールコントロールを行います。

QCDの改善例

次に生産管理システムを活用したQCDの改善例を紹介します。ここでは代表的なケーススタディとなるように様々な改善例を参考に３つのケースに構成しました。

KPIを設定しQC活動

首都圏に数カ所の工場を持つA社。古くからのお客様に支えられ、業績は安定していましたが、それに甘えている風土も見られました。そこで、現場チームで目標を掲げ、1つひとつ達成していくQC活動を開始しました。

生産管理システムのKPI（重要業績評価指標）機能を利用して、成績を確認。発表会も盛んに行われ、他チームとの交流も活発化されました。それまでラインごとにチームが分かれ、人や情報の交流はありませんでしたが、納期が迫っている現場や進行の遅れている現場を手助けするなど、モチベーションの向上も見られるようになりました。

iPadでラインの見える化

独自の技術を持ち、中規模ながら一定のシェアを誇る製造業のB社。同社ではQCD活動を導入し、現場の見える化と改善に挑戦しました。熟練者の多い職場で、それぞれのやりかたで、高い品質の加工機械を製作しています。しかし、このままでは後継者を育てることが困難であるとして、最新の生産管理システムを導入して、現場のIT化を図ることにしました。

もちろん、反対する社員も多くいました。それを新社長が説得し、話し合いはしばしば深夜に及ぶこともありました。一方的に会社側の意向を押し付けるわけではなく、技術者からのリクエストでバーコードやiPadを入力やチェック用端末として活用しています。

導入はシステム化の第1ステップに過ぎず、これでやっと現場の見える化に成功しました。第2ステップからがいよいよ改善です。同社では現場のベテランを巻き込み自主的に改善していく方向を模索しています。

少量多品種へと業務フロー改善

高級寝具メーカとして知られるC社では海外勢との競争や国内での生き残りをかけ、スタンダード品から撤退し、高級品のみに絞って生産することを決定しました。このため、生産管理システムを刷新し、ラインも大幅に変更しました。

高級品を追求する一環で、ほとんどの部品も自社生産に切り替え、それら部品の生産計画もシステム化しています。原材料も管理し、需要予測機能を利用して、計画的な生産に切り替えました。

これまでは「販売目標」を前提とした生産でしたが、これからは「需要予測」を前提とした生産になります。生産管理システムにすることで、不良率が下がり歩留まりの向上に成功しています。

まとめ　～ QCDの改善につながるシステムの導入を！～

生産管理システムを導入すれば、それだけでQCDを改善できるわけではありません。SI事業者のコンサルティング能力も重要となります。信頼できるSI事業者とともに自社に最適なシステムを導入し、QCDの改善につなげましょう。

30秒でこの記事をおさらい！