生産管理に不可欠なPOPとは？目的・普及の背景についても解説！

POPとは

まずは、POPの基本的な知識をご紹介します。

生産時点情報管理のこと

POP（Point of production）とは生産時点情報管理のことで、工場現場の各作業工程で発生する「機械設備」や「作業時間」などの生産情報を収集し、管理するシステムです。

バーコードを作業開始時と終了時に読み取ることで、製造現場で誰が何の作業を開始し、いつ終わったのかリアルタイムで把握できます。さらに、機械設備とPOPを紐づけることで、１製品あたりにかかる工数やコストを把握することも可能です。

生産現場においては各工程の先行・遅延などによるタイムロスや、不良品の発生による計画のズレなどさまざまなトラブルが付きものです。そういった、トラブルに対応するためにもデータに基づき現場管理者が素早く対策を講じる必要があります。

また、その日の製造実績をリアルタイムで把握できるので、納期まで期間がない注文にも柔軟に対応できるようになります。

工場で行われる作業を「見える化」する

近年の製造業においては多品種、小ロット、短期間生産の案件が増加し、現場の管理が複雑化しています。さまざまな取引先からの受注案件が工場内を同時に流れている現状では、いかにリアルタイムに各案件の進捗状況を把握できるかが業務効率化の重要なポイントです。

その課題を解決するのがPOPシステムです。工場内の各工程で起こっている状況をリアルタイムで収集することで、業務の「見える化」を実現します。複雑化した現場管理をスムーズに行うためには欠かせないシステムと言えるでしょう。

POPシステム導入の目的

POPシステムの概要が分かったところで、次にPOPシステムを導入する目的について詳しくご紹介します。

生産進捗状況の管理

顧客からの短期間や突発での受注に対応するためには、現場の管理者、管理担当者ともに同じ進捗状況を共有しながら作業する必要があります。生産進捗情報は、管理者にとっては着手する優先順位の指示のため、担当者にとっては資材計画や工程間の動機計画立案のために必要な情報です。

POPシステムは製番やロットの受付から作業の開始、終了、払い出しまでの情報をバーコードなどを使って自動認識することができます。またPOPシステムを発展させることで、従来はフロッピーや紙テープで行っていた作業指示をPOPターミナルを介して行うことが可能です。

個別原価の管理

製造原価を算出する上では、製品１台、部品１個を何秒で作らなければならないかという「タクト時間」を正確に把握することが重要です。正確なタクト時間を把握することは非常に手間がかかる作業だったため、従来は大まかな平均タクト時間を決定し原価を算出していました。

しかし、多品種にわたって製造を行う現在においては、それぞれの製品でタクト時間が大きく変わってきます。そのため、１つ１つの製品に対してタクト時間を調査する必要が出てきたのです。

膨大な時間を要していたこの作業も、作業開始と終了の時間を正確に把握できるPOPシステムによって効率的に実施することが可能になりました。原価管理の精度も向上したと言えるでしょう。

機械稼働の効率化

機械稼働管理とは、生産管理業務の一部で機械の稼働時間と非稼働時間を調べて、非稼働時間を減らし効率よく作業するにはどうすべきか改善を行うことです。

非稼働の理由は主に、材料の未到着、人的要因、前工程から作業が流れてこないというような理由が挙げられます。効果的な対策を講じるためには、非稼働の理由別時間の把握が必須です。

そこで、現場で非稼働時間が発生した際、作業者に非稼働理由をPOPシステムに入力してもらうことで正確な理由別時間の把握が可能になります。これにより、効果的な改善活動につなげることができるのです。

さらに情報を蓄積することで、各工程、各工場の状況を把握することができるので、ほかの工場の結果から製造工程に工夫をするなど、各工程への改善方法も見えてきます。

品質・保全の向上

従来の品質管理は、製造終了後のデータを活用して不良分析を行う方法が主流でした。しかしPOPシステム導入が進む現在においては、各工程の作業履歴をリアルタイムで収集、分析ができるので不良要因の特定がスピーディにできます。

また機械設備の保全に関しても、自動でアナログまたはデジタル信号を収集し、機械の情報を表やグラフに表すことができます。一目で機械設備の状態がわかるので綿密な管理が実現できるようになりました。

POPシステムが生まれた背景

ここまでPOPシステムの目的についてご紹介してきましたが、続いてはPOPシステムが生まれた背景について説明します。

以前は手作業でデータを記録していた

POPシステムが生まれる以前の生産管理においては、全て手作業でデータ記録をしていました。そのため、記入や集計でミスが発生し、膨大な時間と手間を費やす作業となっていたのです。

また、進捗管理も作業者の日報を現場管理者が集計し、さらに生産管理担当者が集約する方法だったため進捗が把握できるのは早くても翌日。今のように、リアルタイムで状況を確認するなどということは到底無理な状況でした。そんな非効率的な状況を改善すべく生まれたのがPOPシステムなのです。

IT技術の進化でより高度な現場管理へ

当初は現場の作業実績を自動で収集する目的により生まれたPOPですが、近年のIT技術進化により、さらに高度な管理を行えるようPOPの適用範囲も拡大しています。

特に近年では、前述の通り多品種、小ロット、短期間生産のニーズの増加により、「ムリ・ムダ・ムラ」の見える化やリアルタイムな情報収集が求められています。このように、時代のニーズに合わせてPOPシステム自体も進化を続け、製造作業の効率化に貢献しているのです。

生産管理システムのPOPを理解して、導入を検討！

今回はPOPシステムの概要や目的、生まれた背景についてご紹介してきましたが、いかがだったでしょうか。生産管理システムをこれまで以上に便利にするPOPシステムですが、一言でPOPシステムと言っても製品により特徴や機能は異なります。

自社に生産管理システムを導入するためにも、まずは生産管理システムの概要やどんな機能があるのか、導入目的を明確にし、業務課題に適したものを選びましょう。

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