原価管理とは？その目的やメリットを解説！

原価管理とは

原価管理とは、製品を製造するためにかかっている原価を「固定費」と「変動費」に分類して、原価の設定や実績との比較、問題点の分析などを行い、対策を立てて利益を改善することです。コストマネジメントとも呼ばれ、原価管理によって業務改善や利益向上が行えるでしょう。

原価管理でできること

原価を「固定費」と「変動費」で分類すると、以下の３つのことができます。

• １．損益分岐点の分析ができる
• ２．各製品の採算性がわかる
• ３．正確な原価予測から利益目標や予算を立てられる

このように、自社にとって最適な生産量や利益の出し方がわかるようになります。

予算管理との違い

予算管理とは、予算編成や、予算と実績の分析を行うことです。それに対して、原価管理は主に製造原価の目標と実績のチェックになるので、予算管理のほうが広義の管理になります。予算管理を行う上で正確な原価の算出も必要になってくるので、原価管理はさまざまな面で重要な業務となります。

業種ごとに異なる管理項目

製造業においては、標準原価と実際原価の差異や仕掛原価、個別原価などを管理します。また、IT製品の製造においては、システム開発などにおけるプロジェクト原価を管理します。建設業では、工事発生基準、進行基準、完成基準などの会計処理に適合した管理が必要となります。

このように、業種ごとに管理項目は異なりますが、原価を正確に把握することでコストの見える化を実現します。

原価管理の目的

では、原価管理の目的を見ていきましょう。

利益を確保するため

原価管理を行う最大の目的は、利益を確保するためです。原価は原材料だけではなく、商品の生産やサービスの提供に関わる費用全般を指します。この原価が商品の価格に対して高ければ、利益の割合は小さくなります。そのため、利益を確保できる価格を設定しなければなりません。

そこで必要になるのが原価管理です。原価管理によって、商品やサービスを提供する際にどのくらいの費用がかかったのかを把握できます。それをもとに価格を設定し、必要に応じて原価低減活動を行えば、利益を上げることが可能でしょう。

リスクを管理するため

リスク管理も重要な目的です。販売価格が一定だったとしても、そのときの条件などによって原価は変わります。もし原価管理を行っていなければ、販売価格と仕入れ価格のバランスが取れず損失が生まれてしまうでしょう。

原価の変動を予測し、利益の低下や損失を最小限に抑えるために、原価管理が必要です。

正確な原価管理を行うメリット

つづいて、原価管理を行うメリットを見ていきましょう。

無駄なコストを把握できる

原価管理を行えば原価を構成している内容を把握できるので、無駄なコストを見つけやすくなります。また、現在では無駄ではなくても、将来的に無駄となるコストを見つけることもできるでしょう。

販売価格は一定でも、無駄なコストを削減して原価を抑えれば利益を増やせます。さらに、原価を削減しつつ開発を進めることも可能です。

例えば、開発現場に「開発原価を抑えて欲しい」という要望を出しても、反発される可能性があるでしょう。しかし原価管理を行っていれば、現場で削減して欲しいコストを具体的に説明できるので実現しやすくなります。

損益分岐点を把握できる

原価管理を行っていると損益分岐点を把握できます。損益分岐点とは、利益と損失がわかれるボーダーラインのことです。この損益分岐点を把握していれば、原価に対してどれくらい利益が出るか分かるため、経営判断も行いやすくなります。

実際に市場に出した商品を撤退させる判断を行うのは難しいですが、原価管理をして損益分岐点を把握しておけば引き際も見極められるでしょう。

原価管理を行う４つの手順

具体的にどのような手順で原価管理を行えばよいか見ていきましょう。

１．標準原価の設定

まずは、標準原価を設定します。標準原価とは、製品の開発や製造の際に目安となる原価のことで、この対義となるのが実際にかかった原価を指す実際原価です。標準原価と実際原価の差異を分析することで、無駄がなかったのかを把握でき、改善につなげやすくなります。

ただし、標準原価は目標値なので実際原価との差が大きく開いてしまうかもしれません。できる限り差が出ないよう、実現可能な標準原価を設定する必要があります。そのため、市場調査を行って相場を把握し、過去の製造データなどをもとにして、利益のバランスも考慮して設定しましょう。

２．原価計算

具体的な開発・生産段階に入ってから、材料費や労務費、経費を明確にして原価計算を行います。

原価計算を行うときは、原価に含まれるものを漏れなくカウントすることが重要です。実際に原価計算では、計算に必要な要素が抜けていることが主な失敗の原因になっています。

例えば、生産する工場にある設備の減価償却費用や光熱費、開発にかかった費用なども計算に含まなければなりません。

関連記事

watch_later 2021.06.03

原価計算とは？製造現場担当者が知っておきたい基礎知識

続きを読む ≫

３．差異分析

原価計算を行ったら、事前に設定していた標準原価と実際原価を比較して差異分析を行いましょう。この差異分析を行うことで、利益が出るプロジェクトなのか判断できます。

なお、原価を構成するのは直接材料費と直接労務費、製造間接費ですので、それぞれの標準原価と実際原価を比較しましょう。たとえば、材料費は価格差異や数量差異を分析し、労務費は作業時間の差異を分析します。

４．改善行動

「なぜこの差が生まれたのか？」という分析によって製造における無駄や課題が明確になれば、改善するための経営行動につながります。例えば、仕入れ価格に問題があるのであれば、仕入れの数量を増やして単価を下げるように交渉することで原価低減が実現するでしょう。

また、他の仕入れ業者を選定するのも良いかもしれません。生産ラインを効率化することで人件費を削減できる可能性もあります。さまざまな要因を検討し、無理なく原価を抑えられるように改善していきましょう。

原価管理における課題

どのような企業でも製造原価あるいは仕入原価を計算し、商品の価格を決定します。そのために「原価の正確な把握」が求められます。しかしながら、この「原価の正確な把握」はかなりの負担になります。

原価は変動があり、大きな差異が発生することも珍しくありません。原価の変化を正確につかんで、厳格に反映していくのは大変でしょう。そのため、多くの企業では原価計算を行い、支出金額から原価を算出しているに過ぎません。締めてから赤字が判明する、あるいは製品完成間際になってから赤字になると分かり問題となる例も少なくないのです。

一方でコスト競争は激化し、どんぶり勘定で受注できる時代ではなくなっています。政治情勢や為替レートも原材料や燃料費に影響を与えます。多品種少量生産があたり前になってきており、ますます原価の把握が困難になっています。

原価管理を効率的に行うためには

原価を把握することだけが原価管理ではありません。把握した原価から問題を発見し、コスト削減のヒントを見つけ、改善するところまで行ってはじめて原価管理といえます。原価計算で終わらせてはいけないのです。 そして、このコスト削減までの作業を一貫してサポートするのが「原価管理システム」です。

原価管理は計算を行うためエクセルの使用が一般的ですが、原価管理システムを使うことでより効率化できます。さらに、定型的な業務を自動化して負担を軽くすることが可能です。

関連記事

watch_later 2021.02.15

原価管理システム・ソフト23製品を比較！選び方も解説

続きを読む ≫

システムの主な機能とメリット

原価管理システムには、中核機能として原価計算機能と原価差異分析機能が搭載されており、ほかに損益計算、シミュレーション機能などがあります。ここでは５つの代表的な機能とそのメリットを紹介していきましょう。

■原価計算

標準原価計算、実際原価計算などを実行します。工程別原価計算や部門別原価計算を自動で行えるのが一般的です。工程の各ステップ、たとえば予算段階や実行段階などにおいて原価を計算でき、工程ごとの原価の変化を見える化します。

■原価差異分析

歩留差異、固定費差異など目的に合わせた分析ができ経営判断に活用できます。品目別、工程別にデータを分析します。海外拠点での生産や海外アウトソーシングを伴う場合には、為替変動を盛り込んだリアルタイムかつ正確な原価差異分析が可能です。

■損益計算

製品別損益計算、部門別損益計算などに対応します。販売直接費や販売管理費の配賦が可能な製品もあります。ミクロ、マクロ、それぞれの視点から損益分析し、異常値を発見できます。問題の早期発見につながるでしょう。

■シミュレーション

異なる原材料費や仕入先ごとに、原価計算をシミュレーションします。急激な景気変動による原価高騰など対し、事前に対策を練ることができます。

■連携機能

資材調達、在庫管理、会計処理など原価管理と関係したシステムとの連携機能が用意されているため一貫したコスト管理体制の構築を実現できます。

業務を効率化するためにシステム導入の検討を！

原価管理を適切に行うことができれば、利益を確保してリスクの管理も行えます。さらに無駄なコストを省き、損益分岐点を把握できるといったメリットもあります。

標準原価の設定・原価計算・差異分析・改善という流れで原価管理を行いますが、エクセルで管理をすると手間がかかるため、効率化のために原価管理システムを利用すると良いでしょう。