生産管理システムの導入における失敗例

生産管理システム導入の失敗例

今回は公開されている生産管理システムの導入失敗を導入検討の参考にしてもらえるように特徴的な6つのケースに再構成して紹介します。

失敗例1　システム導入の目的を明確にできていない

生産管理システムを導入するにあたっては、生産・購買・品質管理・原価管理・商品管理などのさまざまな部門がかかわります。これらの部門がそれぞれの課題だけを解決しようとすると、生産管理システムの導入は進められません。

したがって、生産工程全体に最適化されるために、どのような課題がどのような優先順位で存在しているのかを明確にする必要があります。そのことが疎かなまま導入プロジェクトを進めると、各部門にそこそこ妥協したものの、全体最適ができていない中途半端なシステムになってしまいます。

失敗例2　システム導入の効果目標が設定されていない

生産管理システムを導入した場合の効果について、目標が明確になっていないと費用対効果を定量化できず、投資すべき費用が定まらなくなります。

また、目標が明確にされないままシステム導入プロジェクトを進めてしまうと、システム導入前に比べてどのような成果を出せたのかということをプロジェクト関係者が自覚できず、プロジェクト推進のモチベーションが維持できなくなります。

同時に、経営者も投資に対する費用対効果を把握できないため、プロジェクトの必要性を理解できず、最悪プロジェクトが成果を出せないまま終了してしまうというケースがあります。

失敗例3　自社の生産形態とシステムの機能要件のすりあわせができていない

生産管理システムを導入する際には、自社の生産形態がどのようなタイプであるかを再確認する必要があります。例えば連続生産タイプなのかロット生産タイプなのか、あるいは見込み生産タイプなのか受注生産タイプなのかといったことです。

自社の生産タイプを自覚しないままで、生産管理システムのパッケージを単に機能の豊富さや導入コストだけで選んでしまうと、後から自社の生産タイプに最適化するために、想定外の費用と時間を追加せざるを得なくなってしまいます。

その結果、システム導入プロジェクトが暗礁に乗り上げたり、当初の課題を解決できない中途半端に妥協したシステムを運営することになってしまいます。

失敗例4　現場と乖離した高すぎるスペックを導入してしまう

生産管理システムは、解決すべき課題に優先順位を付けて、費用対効果を確認しながら段階的な導入を行うことができます。そのために、導入しようとしている生産管理システムの機能拡張性を確認しておく必要があります。

そのことを怠ると、いきなり大きな投資を行ってプロジェクトが頓挫してしまうといったリスクを回避することができません。同時に、市場の変化や生産現場の環境の変化に柔軟に対応できないシステムを運営することになってしまいます。

失敗例5　現場が従来の業務手法から離れられない

導入しようとしている生産管理システムが、現場が適応できる範囲での機能要件を満たしていることを確認せずに導入してしまうと、現場が従来の業務運営方法の方が効率的であると判断し、システムの有効性が理解されないまま放置されてしまう可能性があります。

また、現場の要望に無関心なままシステム部門だけで導入を進めてしまうと、導入されたシステムが現場に受け入れられない可能性もあります。

失敗例6　経営トップを巻き込まねば現場のモチベーションは上がらない

経営トップは新製品などには強く関心を示す一方、生産管理システムによる生産性向上に関心を示さないことがあります。そのような状態で生産管理システムの導入プロジェクトを進めても、各部門の協力を得るための調整作業が難航し、プロジェクト担当者の負担ばかりが増えてしまいます。

また、各部門の協力が得られないまま導入されたシステムは、結局正しく運用されることがなく、結果的にプロジェクトが失敗に終わってしまいます。

生産管理システムの導入で失敗しないために

以上のように、生産管理システムの導入の失敗を回避し、導入を成功させるには、課題の優先順位を明確にし、経営トップが各部門の協力体制作りを促すことが必要です。また、自社の生産タイプに適したシステムであるかどうかを見極め、いきなり大がかりなシステムを導入するよりは、現場環境や市場の変化に柔軟に対応した導入ステップを踏むことも検討すべきです。

生産管理システムの導入の失敗例から、現場の協力を得ながら確実に効果を出せる導入方法を目指しましょう。