生産管理システムの導入における６つの失敗例

生産管理システムの導入における６つの失敗例

生産管理システムは、生産計画を立案し、人員の配置や原材料の調達状況、現在の在庫数や納期など生産に関する情報を管理するシステムのことです。

ここでは、生産管理システムの導入に失敗する企業にありがちなケースを以下の６つに分けて説明します。

失敗例１．システム導入の目的を明確にできていない

生産管理システムを導入する際は、生産・購買・品質管理・原価管理・在庫管理などの様々な部門が関わります。これらの部門がそれぞれの課題だけを解決しようとすると、システムの全体最適は実現できません。

したがって、生産工程全体に最適化されるために、どのような課題がどのような優先順位で存在しているのかを明確にしなければなりません。そのことが疎かなまま導入プロジェクトを進めると、全体最適ができていない中途半端なシステムになってしまいます。

失敗例２．システム導入の効果目標が設定されていない

生産管理システムを導入した場合の効果について、目標が明確になっていないと費用対効果を定量化できず、投資すべき費用が定まらなくなります。

また、目標が明確にされないままシステムを導入すると、システム導入前に比べてどのような成果を出せたのかをプロジェクト関係者が自覚できず、モチベーション維持が困難です。

同時に経営者も投資に対する費用対効果を把握できないため、プロジェクトの必要性を理解できず、最悪プロジェクトが成果を出せないまま終了してしまうでしょう。

失敗例３．自社の生産形態にシステムが合っていない

生産管理システムを導入する際には、自社の生産形態がどのようなタイプであるかを再確認する必要があります。例えば連続生産タイプなのかロット生産タイプなのか、あるいは見込み生産タイプなのか受注生産タイプなのかといったことです。

自社の生産タイプを自覚しないまま、生産管理システムのパッケージを単に機能の豊富さや導入コストだけで選んでしまうと、後から自社の生産タイプに最適化するために想定外の費用と時間を追加せざるを得ません。

その結果、システム導入プロジェクトが暗礁に乗り上げたり、当初の課題を解決できなくなったりしてしまうでしょう。

失敗例４．高すぎるスペックのシステムを導入してしまう

生産管理システムは、解決すべき課題に優先順位を付けて、費用対効果を確認しながら段階的に導入できます。そのために、導入しようとしている生産管理システムの機能拡張性を確認しておきましょう。

機能拡張性の確認を怠ると、いきなり大きな投資を行ってプロジェクトが頓挫するかもしれません。同時に、市場の変化や生産現場の環境の変化に対応できないシステムを運営することになるでしょう。

失敗例５．現場が従来の業務手法から離れられない

現場が適応できない機能要件のシステムを導入すると、現場が従来の手法を変えない可能性が出てきます。そうなると、現場ではシステムの有効性が理解されないまま放置されてしまうでしょう。

また、現場の要望に無関心なままシステム部門だけで導入を進めてしまうと、導入されたシステムが現場に受け入れられません。

失敗例６．経営トップを巻き込めていない

経営トップは新製品などには強く関心を示す一方、生産管理システムによる生産性向上に関心を示さないことがあります。そのような状態で生産管理システムの導入プロジェクトを進めても、各部門の協力を得るための調整作業が難航し、プロジェクト担当者の負担ばかりが増えてしまいます。

仮に各部門の協力を得ずにプロジェクトを開始すると、現場のモチベーションを維持できずに失敗に終わってしまうでしょう。

生産管理システムは選び方を工夫しよう！

以上のように、生産管理システムの導入の失敗を回避するには、課題の優先順位を明確にし、経営トップが各部門の協力体制作りを促すことが必要です。また、自社の生産タイプに適したシステムであるかどうかを見極め、現場環境や市場の変化に柔軟に対応した導入ステップを踏むことも検討すべきだと言えます。

生産管理システムの導入の失敗例を参考に、自社に合ったシステムの選ぶようにしましょう。

こちらの記事では、生産管理システムを比較表を用いてわかりやすく解説しています。自社に最適な製品を選びたい方はこちらの是非参考にしてみてください。

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