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生産管理システムの選定導入に失敗しない7つのポイント

1．全体最適のための優先順位づけ

生産部、購買・資材部、品質管理部、原価管理部、商品管理部、開発・技術部などの複数部門にわたる生産管理システムでは、部門ごとに問題点を解決することを主張すると失敗に終わります。

個別最適が必ずしも全体最適にならないので、何が問題で何をどのような優先順位で解決しなければならないかの優先順位を明確にして生産管理システムを選定します。

2．経営トップに生産管理システムの重要性を訴求し理解してもらうこと

経営トップは、一般的に「新製品の開発」「販売戦略の立案」などの新しいこと、前向きなテーマに関心を持ちやすい傾向があります。

一方、生産効率の改善のような問題に関しては、少し関心が弱いことがあります。その結果、全社一丸となった生産管理の課題解決に至らず、部門間調整がうまくいかないことになります。 他部門が関係する生産管理システムを導入・運用していくためには舵取りをする経営トップの理解が必要です。

3．自社の生産形態にあっているか

生産手法には「連続生産」「ロット生産」「個別生産」があります。また、販売との関係で「見込み生産」「受注生産」があります。生産量と生産品目数の関係から「少量多品種」「大量一品種」があります。

これらがそれぞれ組み合わされることで生産の形態がさらに増加します。生産管理納期変更や仕様変更の頻度を考慮して、これらに柔軟に対応できるかをシステムであるかどうか検討し、最適な生産管理が可能なシステムを選ぶようにします。

4．段階的導入と機能拡張

生産管理システムの導入は、段階的な導入とコストや効果を検証しながらの機能拡張ができるので、導入リスクを軽減できます。

また、機能拡張はどこまで可能かも確認して、比較検討ポイントに入れておきます。それにより、急激な環境・市場の変化に対応しやすくなります。

5．定量的な効果検証

生産管理システムは導入してすぐ効果がでるわけではありません。定量的な効果検証をして改善を続けていくことが必要です。

まず現状の生産リードタイムから「在庫水準」「原価把握のレベル」「顧客納期回答の精度」などを把握します。そして、生産管理システムを導入することで、どう合理化できるかをシミュレーションを行います。

6．必要最低限の機能の確認

まず「納期短縮」「在庫削減」「原価把握」など、生産管理上の何が最優先で解決されるべき課題なのかを把握します。

それぞれの課題がどのレベルまで改善する必要があるのかを明確にします。そして、その問題解決をもっとも達成しやすい生産管理システムを選定するようにします。もし、要求する内容と生産管理システムが異なれば「軽自動車で良いのにスポーツカーを購入してしまう」というようなアンマッチが生じます。

7．システム選定部門と生産現場の意思疎通

生産管理システムは、一般的に情報システム担当部門が主体となって選定します。しかし、選定部門が生産現場の現状を良く理解できていない場合は、本来は必要でない生産管理システムを導入してしまう場合があります。

導入後の利用は生産現場が多いので、生産管理システムが導入後にしっかり運用されていくためにも、システム部門は生産現場と意思の疎通を測ることが重要です。

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