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生産管理の3つの目的

生産管理は極めて広範囲の管理を行います。具体的には購買管理、在庫管理、生産計画、工程管理、需要予測、品質管理などですが、その目的は3つの「最適化」に集約することができます。それは、所定の品質（Quality）の製品を、限られた原価（Cost）で、所定の数量および納期（Delivery）で生産するよう生産活動全体を最適化することです。

とりわけ、品質（Quality）は日本の製造業が最も得意としている部分です。かつては低価格が魅力の「Made in Japan」でしたが、現在は世界トップレベルの品質を誇り、他国への優位性の柱となっています。品質管理も日本企業には定着していて、「爆買い」も日本企業の品質管理あっての現象なのです。 とはいえ、コスト（Cost）も納期（Delivery）もおざなりにはできません。お客様に求められる納期があり、競争力を維持できるコストが必要です。

これら、品質・コスト・納期は相反する位置付けに見えるかもしれません。「品質を重視すればコストがかかり、納期も必要になる。コストを重視すれば、品質に影響し、納期も同様に品質に影響する」というイメージです。

これを解決するのが生産管理システムなのです。品質を保つことで、不良品がなくなり、低コスト化が進むと考えることができます。手戻りやトラブルがなくなると、納期を短縮でき、ここに「品質」の重要性があります。

生産工程における品質管理とは？

品質低下を防ぐ手法として、「不良分析」と「トレーサビリティ」について説明します。

■不良分析

「不良分析」は、不良品やトラブルの発生を未然に防ぐため、生産工程ごとに不良を検査する作業です。不良品が発生した場合は、原因究明を行い、再発防止の手だてを講じます。 原因の追及は、不良内容の分布状況から推測できます。不良品を集計すると、どこに不良が偏っているかが把握できるのです。

• ・製品別不良分析
• ・工程別不良分析
• ・製造部署別不良分析
• ・機械別不良分析
• ・作業者別不良分析
• ・外注先別不良分析

以上から、工程に原因があるのか、外注に原因があるのか、機械に原因があるのか、などを推測し、具体的な究明に入ります。原因を突きとめることができたら、再発防止策を立案し、現場で実施。再度不良品の発生がないかを継続して確認します。このサイクルを繰り返して、歩留まりを向上させ、コスト圧縮と納期短縮に務めます。

■トレーサビリティ

トレーサビリティとは、対象とする製品材料の仕入れ段階から、生産工程、流通経路に至るまでを記録し、追跡できる状態にすることです。生産管理の範囲を越えて、原材料の製造から加工・組立、流通、消費、廃棄までを含むこともあります。

トレーサビリティの目的は、不良品の影響範囲を特定し、その回収と再発を防止することにあります。生産の現場では、「いつ」「どこで」「誰が」「どの工程で」「どの材料を使って」「どの仕掛品を使って」「どの機械で」不良品を生産したかがわかります。

不良の原因となる生産工程を突きとめたら、そこで生産された不良品が「どこにあるか」「どの工程に使われたか」「組み込まれている製品はどこにあるか」「それを使ったものがいつ客先に納品されたか」を確認できるようになります。

まだ出荷前で流通在庫となっている場合は、該当する全在庫を回収して確認し、お客様に納品してしまった場合は、お客様に確認し回収します。 同時に、原因となった原材料、機械、工程を再検討します。

高精度な品質管理へ、生産管理システムの再確認を

不良品の放置は企業にとって致命的なダメージになるので、確実な対処が不可欠です。品質管理の面からも工程管理や生産管理システムを再確認しましょう。

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