うまくいかない！生産管理でありがちな７つの課題と解決策とは？

皆さんの中には「生産効率の向上」「納期の短縮」「品質の向上」「生産コストの低減」などを実現する上で、課題を抱えている方も多いでしょう。

確かに生産体系を変更することなく、生産効率をあげ、売上を伸ばすのはとても困難です。かといってコスト削減についても、原価管理を適切に行わなければ大きな効果は期待できません。

そこでこの記事では、企業の生産管理にありがちな課題を７つ紹介し、それを解決する方法についても解説していきます。

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企業の生産管理でありがちな７つの課題

ここでは、以下の７つの課題について詳しく解説していきます。

１．納期遅れが多発する
２．生産負荷に偏りがある
３．不良率を管理できていない
４．過剰在庫になっている
５．原価管理をできていない
６．部署間でコミュニケーションが取れない
７．手配漏れや誤発注が発生する

では、それぞれについて詳しく見ていきましょう。

１．納期遅れが多発する

生産工程では、部品や資材の納入が生産日程通りに納品されず、生産ラインがストップするトラブルは避けられません。その結果として、顧客に提供する商品の納期遅れが多発したり、顧客が納期変更を求めても柔軟に対応できなかったりといった問題が発生します。

２．生産負荷に偏りがある

多くの工場では、生産量の平準化に取り組んでいます。なぜなら、生産効率を上げてコスト削減を期待できるからです。しかし、多品種少量生産が多くなっているので多くの企業は生産の標準化が困難な状況にあります。

３．不良率を管理できていない

工場では、欠陥品が出てくる割合を示す「不良率」を下げることにより無駄をなくすことが求められますが、膨大な量の部品や複雑な生産工程から不良率が高くなる要因を探すのは困難です。

なぜなら一般的な企業では工程ごとの不良率を把握できていないからです。

４．過剰在庫になっている

適切な在庫管理は、部品や資材の量が多くなればなるほど、難しくなります。

しかし多くの企業では正確に需要予測ができていないので、知らない間に過剰在庫になってしまいます。一旦できた過剰在庫を改善することは、生産体系を大きく変更しない限り不可能でしょう。

５．原価管理をできていない

中小企業にありがちなのが、正確に原価管理をできていないという問題です。多くの企業が原価管理を軽視していたり、数字を出すだけで適切な分析をしていなかったりするのが現状です。

製品の原価を適切に管理できなければ、企業としてコスト削減案を策定・実行できません。

６．部署間でコミュニケーションが取れない

多くの企業では部署ごとに成果を評価されるので、自部署の利益だけを重視するようになり、部署間でのコミュニケーションを十分に取らなくなる可能性があります。仮にコミュニケーションを取れる環境が整っていても、部署間の対立があれば全体最適は実現できません。

７．手配漏れや誤発注が発生する

それぞれの生産工程を機械が行っていても、運搬などのシーンで人の手が必要になります。そして人が関わる時点で、手配漏れや誤発注のリスクを完全になくすことは困難です。

そこで多くの企業では管理者による２重・３重チェックで対応しますが、余分な手間がかかってしまいます。

生産管理の課題を解決する方法

生産管理において多くの企業が上記のような課題を抱えています。しかし実は、生産管理システムを導入することでこれらの課題を一気に解決できるのです。

生産管理システムとは？

生産管理システムとは、生産管理を行う上で必要な情報を管理できるシステムです。工程管理や在庫管理、品質管理などの業務を効率化できます。生産管理における情報を可視化できるので、生産計画も簡単に立てることができます。

生産管理システムの機能とは？

生産管理システムを導入することで、なぜ課題を解決できるのか疑問に思う方もいるでしょう。実は生産管理システムには以下のような機能があるのです。

・材料調達の最適化
・生産負荷の平準化
・不良品の発生原因の特定
・正確な在庫管理
・正確な原価管理
・生産情報の共有
・生産情報の一元管理

これらの機能によって、上記の課題を解決できます。

2020.02.21

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生産管理の課題はシステム導入で解決できる！

企業の生産管理でありがちな７つの課題はあなたの企業にも当てはまっていましたか？

これらの課題を１つずつ改善するには、多くのコストと手間が必要になるでしょう。しかし生産管理システムを導入すれば、生産情報を一元管理・共有することで多くの課題を一度に解決できるのです。

ただ、自社に最適なシステムを導入するためには、自社の導入目的を明確にし、全体最適を常に意識する必要があります。

こちらの記事では生産管理システムを比較しているので、興味がある方はぜひ参照してください。

2022.03.29

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